I compressori si possono trovare in quasi tutti gli impianti chimici e petrolchimici: che siano essi ad aria, gas o frigoriferi, sono parte attiva di molti processi e, nella maggior parte dei casi, operano in condizioni difficili.
La scelta del lubrificante ha un impatto diretto sull’affidabilità e sulla produttività di queste macchine: usare il lubrificante sbagliato, infatti, può causare scarsa efficienza e nei casi peggiori guasti importanti. Con i compressori a gas la situazione è ancora più critica perché può generarsi una reazione tra gli oli utilizzati e i gas di processo, portando a problemi di produzione.
L’uso degli oli minerali nei compressori industriali è una pratica che possiamo definire come obsoleta. Questa categoria è infatti conosciuta per il suo scarso comportamento viscosità/temperatura e la bassa resistenza all’ossidazione; i lubrificanti a base minerale hanno inoltre la tendenza a degradarsi velocemente se utilizzati per compressori di nuova generazione e ad alto rendimento. Le alte temperature di esercizio causano un calo drastico della viscosità e usura prematura, in quanto non proteggono dall’attrito tra i metalli. In sintesi, la degradazione dell’olio minerale genererà residui carboniosi, lacche e morchie che influenzeranno l’efficienza dell’applicazione.
L’esperienza di Klüber Lubrication sul campo dimostra quanto sia fondamentale la scelta del lubrificante più adatto ad ogni specifica tipologia di compressore. Un cliente dell’industria chimica, per esempio, è riuscito a ottenere il 4% di risparmio energetico in tre compressori ad aria Centac da 350 KW, solamente sostituendo il suo olio minerale con l’olio completamente sintetico Klüber Summit Supra 32 – appartenente alla serie di lubrificanti dedicati Klüber Summit - ottenendo risparmi annuali di oltre 12.000 dollari per ogni macchina.

Gli oli per compressori Klüber Summit si basano su elementi chimici sintetici come esteri polialfaoleifne (PAO) e poliglicole (PAG) e contengono pacchetti di additivi su misura orientati specificatamente a soddisfare le esigenze delle applicazioni specifiche; offrono inoltre il miglior coefficiente di attrito sul mercato e un’eccellente comportamento viscosità/temperatura. Questo spiega perché, con la scelta del lubrificante adatto, si può raggiungere una migliore efficienza energetica e di produzione.

La manutenzione è un altro tema centrale a favore dell’efficienza. L’utilizzo di un lubrificante idoneo permette di prolungare la vita utile dell’applicazione, riducendo al contempo il rischio di danni che porterebbero al fermo macchina per effettuare la manutenzione necessaria. Per prevenire situazioni simili, è consigliato effettuare analisi della condizione dell’olio, avvalendosi dell’aiuto di figure professionali: i programmi KlüberMonitor e KlüberEnergy forniti da Klüber Lubrication, per esempio, sfruttano tutta l’esperienza dei propri tecnici per effettuare le analisi e, nel caso, fornire soluzioni mirate. Il team di esperti può inoltre fornire supporto nelle operazioni di pulizia, nell’eventualità di presenza di residui carboniosi, lacche e morchie: in alcuni casi nei quali l’olio minerale aveva causato la formazione di una grande quantità di depositi in compressori a vite, è stato possibile ottenere un miglioramento dell’efficienza del 5% dopo aver pulito con Klüber Summit Varnasolv e dopo il passaggio a un olio della serie Klüber Summit.
Scegliendo il giusto lubrificante per compressori, quindi, un impianto chimico è in grado di ottenere risparmi energetici e ridurre i costi operativi allungando gli intervalli di manutenzione; il tutto raggiungendo un miglioramento generale dell’efficienza e, dunque, della redditività del sistema.

Nella foto in alto: Esempio di compressore prima e dopo l’applicazione del lubrificante idoneo.