Lo stabilimento Patheon di Monza, parte del Gruppo Thermo Fisher Scientific, si occupa della produzione e del confezionamento di farmaci iniettabili sterili. Con oltre 2000 dipendenti, è il sito più grande a livello europeo del Gruppo e il secondo a livello mondiale per volumi. «Siamo specializzati nella realizzazione su piccola scala di trial clinici utilizzati nello sviluppo di nuovi farmaci e nella produzione su larga scala per conto terzi», afferma Papa Arlind, Digital Transformation Leader presso Thermo Fisher Scientific, illustrando l’innovativo progetto realizzato con Rockwell Automation.
Il sito di Monza è cresciuto fortemente negli ultimi due anni: il numero dei dipendenti è raddoppiato e sono aumentati nettamente anche i volumi, trainati anche dalla richiesta di vaccini anti Covid. «Su questa spinta abbiamo intrapreso un percorso con Rockwell Automation per identificare una soluzione che potesse supportare l’espansione del sito. In particolare, eravamo alla ricerca di una soluzione che mettesse al centro il nostro capitale umano e nello stesso tempo rispondesse alle richieste del business di un’azienda innovativa come la nostra».

Una soluzione customizzata

Così è nata DPM (Digital Performance Management), la soluzione costruita ex novo insieme a Rockwell Automation nell’arco di un anno e mezzo di lavoro. Punto di partenza è stata la constatazione di quanto sia complesso, in un sito di grandi dimensioni, popolato da molte macchine slegate e dislocate in luoghi diversi, disporre di un controllo centralizzato della produzione in tempo reale e poter intervenire immediatamente in modo reattivo per risolvere eventuali problemi. «La richiesta proveniente dal nostro gruppo di Operational Excellence era proprio quella di realizzare uno strumento che permettesse di controllare da un’unica postazione tutto il processo», spiega Arlind. «Abbiamo pertanto iniziato a sviluppare una soluzione in ottica ‘agile’, sotto forma di un applicativo completo che ci permettesse di avere sotto controllo in modo immediato l’intera linea, coinvolgendo anche i fornitori delle macchine. In questa fase è stato fondamentale il rapporto con Rockwell Automation, che durante il percorso ci ha supportato costantemente nello sviluppo della soluzione. Eravamo infatti in una fase di esplorazione, sapevamo cosa fare ma non sapevamo ancora come farlo e quale poteva essere il percorso ottimale».
Avere al proprio fianco un’azienda come Rockwell Automation, che collabora con il Gruppo Thermo Fisher da molti anni e possiede capability e conoscenze approfondite sullo sviluppo di strumenti di questo tipo, ha rappresentato un vero valore aggiunto. «La relazione è stata profittevole per entrambe le parti», aggiunge Arlind. «Da parte nostra abbiamo tratto beneficio dalla competenza di Rockwell Automation, mentre quest’ultima ha potuto contare sulle capacità di innovazione e sulla creatività di persone che lavorano sul campo e possono suggerire soluzioni da offrire successivamente anche ad altri clienti».

Le risorse umane al centro della soluzione

Dopo avere identificato in linea generale la soluzione migliore, le persone impegnate sul campo sono state intervistate ed è stato richiesto loro di indicare i problemi più urgenti che ritenevano di avere. Che cosa, in sostanza, fosse necessario per migliorare la loro qualità di vita lavorativa. «Abbiamo scoperto che per loro era molto difficile riuscire a vedere nell’immediato i livelli di produttività, quanto mancasse alla fine della produzione, le quantità di scarto, l’efficienza, le ragioni dei fermi e così via», spiega Arlind. «Abbiamo quindi pensato di costruire due visualizzazioni basate su dashboard». La prima mostra esattamente come sta andando la produzione, gli eventuali fermi e così via. Queste informazioni vengono fornite insieme a un layout della linea, dove codici a colori mostrano direttamente gli stati di funzionamento, le parti in fase di pulizia, ecc. «In un’unica visualizzazione abbiamo quindi sotto controllo tutto il processo», sottolinea Arlind. «In più, abbiamo dato la possibilità di vedere in tempo reale come si sta comportando la linea in termini di fermate, velocità delle macchine, scostamenti rispetto al planning (in ‘live tracking’) e altri parametri. Non ci appoggiamo al backup di informazioni precedenti, ma solo a informazioni in tempo reale.
Nella seconda visualizzazione, grazie allo strumento di live tracking, si può osservare in tempo reale il funzionamento di ogni macchina e verificare se vi sono dei problemi o un fermo macchina, grazie a opportuni codici colore.
Oltre a questo, nella parte alta della schermata si può vedere come sta effettivamente proseguendo la produzione: a che punto si è arrivati, quali lotti si stanno producendo e così via, visualizzando anche indicazioni circa la situazione attesa per il momento specifico.
Lo strumento di live tracking è molto utile durante gli incontri di reparto mattutini, nei quali si fa il punto sulla situazione.
 

Due esigenze si sono incontrate

Le visualizzazioni in tempo reale hanno permesso di rispondere alle esigenze del personale sul campo e avere nello stesso tempo maggior visibilità e trasparenza sui processi. «Le due schermate sono state costruite sia per dare supporto al personale in campo e anche per informare sulle performance di produzione in generale», riferisce Arlind. «Non si è trattato quindi di una soluzione calata dall’alto, ma di qualcosa nato sulla base di un coinvolgimento diretto delle persone per capirne le esigenze e offrire uno strumento che permettesse di migliorare la loro quotidianità. Il sistema si è adattato alle persone, non viceversa».
La soluzione, inoltre, è stata costruita su misura sulla base delle esigenze aziendali anche dal punto di vista del business. «È stato trovato il giusto mix tra quello che viene richiesto dal management e quello di cui necessita il personale sul campo. E questo ha consentito un’accettazione più facile e diffusa della novità, nata da un bisogno concreto e in linea con i trend attuali di estrema visibilità e trasparenza», conclude Arlind. «È da sottolineare che la soluzione è stata sviluppata da zero insieme a Rockwell Automation, tenendo presenti le nostre richieste e necessità e le nostre possibilità tecniche».
Ormai collaudata, la soluzione è in procinto di essere applicata anche su altri reparti del sito di Monza.